I. Observación de fenómenos operativos anormales
1. Si la correa patina a baja velocidad, se rompe o acelera y el dispositivo de protección no activa una parada o alarma, indica que el sensor no responde correctamente a los cambios de velocidad.
2. Presione el botón de auto-prueba en la carcasa del sensor. Si la luz indicadora de falla no se enciende, indica que el circuito de alarma o el elemento indicador ha fallado.
3. Las falsas alarmas frecuentes o el mal funcionamiento inexplicable en ambientes húmedos o polvorientos pueden deberse a fallas de sellado, humedad interna o contaminación del imán.
II. Prueba de parámetros eléctricos
1. Verificación de la fuente de alimentación: Después de encender, use un multímetro para medir el voltaje en los terminales de fuente de alimentación del sensor (E y O) para confirmar que está dentro del rango de 12 V ~ 24 V CC. Un voltaje anormal puede causar una salida de señal inestable o ninguna salida.
2. Medición de resistencia (funcionamiento apagado): Después de desconectar la fuente de alimentación, use un multímetro para medir la resistencia entre los dos pines del sensor. El valor normal debe estar entre 0,7 y 1,2 kΩ (p. ej., tipo GS4(A), GSC6). Si la resistencia es infinita (circuito abierto) o cercana a cero (cortocircuito), la bobina interna o el elemento sensor magnético están dañados.
3. Prueba de salida de señal
Utilice un osciloscopio conectado al terminal de salida de señal (V), gire manualmente el tambor del sensor y observe si la forma de onda de salida es una señal de pulso regular y estable. Si la forma de onda es confusa, falta o tiene una amplitud anormal, indica que el elemento sensor ha fallado.
Conecte un amperímetro en serie en el terminal de salida de corriente constante para verificar si la salida es estable a 5 ± 0,5 mA. Si se desvía de este rango, verifique si el potenciómetro interno W2 se ha desviado o si el circuito está envejeciendo.
III. Simulación funcional y verificación
1. Gire manualmente el tambor del sensor y observe simultáneamente si el host de protección correspondiente (como ZJZ-SZ(A)) recibe la señal de velocidad correspondiente. Si el host no responde y el circuito es normal, el sensor en sí está defectuoso.
2. Utilice el método de sustitución: reemplácelo con un sensor que funcione correctamente y del mismo modelo. Si el sistema vuelve al funcionamiento normal, se confirma que el sensor original está defectuoso.
IV. Diagnóstico del sistema y lectura de códigos de falla
1. Lea los códigos de falla a través de la interfaz de diagnóstico del dispositivo de protección minera (como ZJZ-SZ(A)) o el sistema de monitoreo. Los códigos comunes incluyen el "Código de falla 11", que indica claramente una señal anormal del sensor de velocidad o una interrupción de la comunicación.
2. Algunos sistemas pueden registrar códigos de falla de la serie P0500 (derivados de extensiones estándar automotrices), lo que indica pérdida o inestabilidad de la señal del sensor. Su aplicabilidad debe confirmarse junto con el manual del equipo.
V. Inspección ambiental y mecánica
1. Verifique si el rodillo sensor está en estrecho contacto con la parte inferior de la correa y si hay desgaste, acumulación de polvo o atascos de objetos extraños que puedan afectar la precisión de la inducción magnética.
2. Compruebe si el soporte de montaje está suelto y si el cable tiene roturas internas u oxidación en las juntas debido a la vibración-a largo plazo.
3. Confirme que el puerto de cableado esté sellado correctamente, sin que se filtre metano o polvo de carbón para evitar fallas de seguridad intrínseca.
VI. Precauciones de seguridad
1. Todas las pruebas deben realizarse con la alimentación apagada. Solo se permiten pruebas sin-contacto cuando la alimentación está encendida.
2. Está estrictamente prohibido el reemplazo no autorizado de componentes de circuitos intrínsecamente seguros, la modificación de parámetros o la conexión de equipos no certificados. La violación de esta regla resultará en la pérdida de la certificación-a prueba de explosiones y puede generar riesgo de explosión.
3. La calibración periódica y el reemplazo preventivo son cruciales para garantizar un funcionamiento confiable a largo plazo-, especialmente en entornos mineros donde el funcionamiento continuo ha superado los 5 años.
